安全性

ハツリ作業は、粉塵や騒音、振動を伴う危険な作業です。協働ロボットは、これらの危険な作業を自動化することで、作業員の安全を確保します。また、安全柵なしで作業できるため、人とロボットが安全に協働できます。

柔軟性

協働ロボットは、プログラムを変更することで、さまざまなハツリ作業に対応できます。そのため、多品種少量生産にも柔軟に対応できます。また、手作業では難しい複雑な形状のハツリ作業も可能です。

導入コスト

メーカーや機能などにもよりますが、協働ロボットは従来の産業用ロボットに比べて導入コストが安価です。また、プログラミングも比較的容易なため、導入期間を短縮できます。さらに、省スペース化も実現できます。

特に、安全性においては、粉塵や騒音、振動による健康被害のリスクを軽減できます。また、作業者の疲労を軽減し、ヒューマンエラーによる事故を防止できます。柔軟性においては、製品の変更や工程の変更にも柔軟に対応できます。また、季節変動や繁忙期にも対応可能です。導入コストにおいては、初期投資だけでなく、ランニングコストも抑えられます。また、人件費削減にもつながります。

コスト削減につながる協働ロボットの活用法

協働ロボットは、これまで手作業で行っていたハツリ作業、バリ取り、研磨・研削工程などを自動化できます。また、単純なワークの脱着作業も自動化できます。これにより、人件費を削減し、生産性を向上させることが可能です。

• ピッキング
• ネジ締め
• 組立
• 検査
• マシンテンディング
• チッパー作業
• バリ取り作業
• ハツリ作業
• グラインダー作業
• スパッタ除去作業

協働ロボット導入によるコスト削減効果

従来手作業で行っていた作業をロボットが代替することで、人件費を削減できます。

また、ロボットはプログラムされた作業を正確に繰り返すため、ヒューマンエラーによる不良品発生率を低減します。品質の安定化は顧客満足度向上につながり、ひいては企業イメージ向上にも貢献します。結果として、不良品発生による損失コストを削減できます。

導入コストとランニングコストの試算

導入コストはロボットの購入費用だけでなく、周辺機器の費用や設置費用、ティーチング費用、安全対策費用なども含めて検討する必要があります。ランニングコストは、電気代やメンテナンス費用などが発生します。

投資回収期間のシミュレーションを行うことで、協働ロボット導入の費用対効果を事前に検証できます。人件費削減効果や生産性向上効果を数値化し、投資回収期間を算出することで、導入の妥当性を判断できます。

事例1：鋳物部品のバリ取り自動化

従来手作業で行っていたバリ取り作業を協働ロボットに置き換えることで、作業時間の大幅な短縮を実現。また、バリ取り品質の均一化にも成功し、製品の品質向上に貢献しました。

事例2：溶接後の仕上げの自動化

溶接後の仕上げでのハツリ作業は、複雑な形状の部品に対応する必要があるため、自動化が難しいとされてきました。しかし、協働ロボットに力覚センサーを搭載することで、複雑な形状の部品にも対応可能な自動化システムを構築。作業者の負担軽減と生産性向上に成功しました。

事例3：研磨・研削工程への応用

研磨・研削工程は、高い精度と繊細な力加減が求められる作業です。協働ロボットに研磨工具を取り付け、プログラミングすることで、研磨・研削作業の自動化を実現。熟練作業者と同等の精度と品質を維持しながら、作業効率を大幅に向上させることに成功しました。

これらの事例からもわかるとおり、協働ロボットはさまざまなハツリ作業に適用可能です。導入により、作業者の負担軽減、生産性向上、品質向上といった効果が期待できます。

協働ロボット導入における注意点

協働ロボットを導入する際は、事前の検証とリスクアセスメントが重要です。

まず、自動化したい作業工程を明確にし、協働ロボットの導入によって期待する効果を具体的に設定します。

次に、導入するロボットの機種選定や周辺機器との連携についても検討する必要があります。

導入前に、想定されるリスクを洗い出し、安全対策を講じることで作業者の安全を確保し、円滑な運用を実現できます。

協働ロボット導入を成功させるポイント

協働ロボット導入の成功ポイントは、作業環境の整備と適切なトレーニングです。ロボットの設置場所や作業スペースの確保、周辺機器との接続性などを事前に確認し、最適な作業環境を構築することが重要です。

また、導入後も円滑な運用を行うためには、オペレーターへのトレーニングが不可欠です。ロボットの操作方法や安全手順、トラブル発生時の対応などを習得させることで、ロボットを安全かつ効率的に活用できます。